Optimización de la línea de producción en una empresa de productos de aromaterapia

Abstract

Mientras las pequeñas y medianas empresas peruanas buscan mejorar su competitividad, se van haciendo más relevantes la gestión eficiente de los inventarios y la eliminación de desperdicios para asegurar las operaciones y mantener la liquidez. El presente trabajo es una optimización de la línea de producción de una empresa de productos de aromaterapia, la cual se centra en la etapa de etiquetado manual de envases de 33 ml, en la que se detectan grandes lotes de trabajo en proceso (WIP) y de productos terminados (PT), tiempos de ciclo largos (141 s promedio), defectos por alineación manual, así como una producción del tipo push. Se diseñó e implementó un modelo integrado de herramientas Lean que priorizó la estabilidad del proceso. En primer lugar, se consolidó el trabajo estandarizado mediante un procedimiento operativo único (SOP-ETQ-01) y la incorporación de un asistente de etiquetado ajustable (poka-yoke) que asegura la colocación precisa a 65 ± 2 mm desde la base, reduciendo defectos a niveles prácticamente nulos. El puesto se reorganizó bajo principios 5S y criterios ergonómicos. Posteriormente, se aplicó Heijunka para nivelar la liberación de unidades y un sistema Kanban de dos contenedores que limita el WIP y autoriza la producción de toda la línea a micro lotes de 280 unidades. El equipo se reconfiguró a tres operarios, uno con función híbrida de inspección rápida. Los resultados alcanzaron una reducción del 57 % en el tiempo de ciclo (80 s), reducción de la tasa de rechazos entre envasado y etiquetado al 4.38%, disminución del 100 % en WIP y nivelación del inventario de producto terminado a la demanda, logrando mayor fluidez operativa y una notable mejora financiera.

Peruvian small and medium-sized enterprises seeking to improve their competitiveness are increasingly focusing on efficient inventory management and waste elimination to ensure operations and maintain liquidity. This study optimizes the production line of an aromatherapy products company, focusing on the manual labeling stage for 33 ml containers, where large batches of work in process (WIP) and finished products (FP) are detected, along with long cycle times (141 seconds on average), defects due to manual alignment, and push-type production. An integrated model of Lean tools was designed and implemented that prioritized process stability. First, standardized work was consolidated through a single operating procedure (SOP-ETQ-01) and the incorporation of an adjustable labeling assistant (poka-yoke) that ensures precise placement at 65 ± 2 mm from the base, reducing defects to virtually zero. The workstation was reorganized according to 5S principles and ergonomic criteria. Subsequently, Heijunka was applied to level the release of units, and a two-bin Kanban system was implemented to limit WIP and authorize the production of the entire line in microbatches of 280 units. The team was reconfigured to three operators, one with a hybrid role for quick inspection. The results achieved a 57% reduction in cycle time (80 s), a decrease in the rejection rate between packaging and labeling to 4.38%, a 100% reduction in WIP, and alignment of finished product inventory with demand, resulting in greater operational flow and a significant financial improvement.